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Flexible Kleinteilzuführung
Ausgangssituation

Um den Anforderungen immer kleiner werdender Losgrößen gerecht zu werden wird das Augenmerk bei Produktionsanlagen heute vermehrt auf deren Flexibilität gerichtet. Dies gilt insbesondere auch für die Zuführtechnik. Das am häufigsten eingesetzte Gerät in der Kleinteilzuführung ist dabei der Vibrationswendelförderer. Dieser wird heute in den meisten Fällen für ein bestimmtes Teil ausgelegt, bei einem Bauteilwechsel muss der komplette Vibrationswendelförderer ausgetauscht werden.

Ziel des Projektes

Ziel des Projektes war die Flexibilisierung des Vibrationswendelförderers durch eine weiterführende Modularisierung, wobei neben der Betriebsflexibilität (schnelles Umrüsten auf andere Bauteile) auch die Vertriebsflexibilität (viele Teile vom Vibrationswendelförderer sollen produktneutral sein und damit vorgefertigt werden können) berücksichtigt wurde.

Vorgehensweise

Nach dem Zusammentragen aller Anforderungen wurden bestehender Ansätze flexibler Zuführsysteme recherchiert und auf ihre Schwachstellen analysiert. Zudem wurden in einer Systembetrachtung des konventionellen Vibrationswendelförderers (siehe Abb. 1) die produktspezifischen und -neutralen Komponenten identifiziert. Vor diesem Hintergrund wurden daraufhin verschiedene Konzepte entwickelt und bewertet. Die favorisierte Lösung wurde in einem Versuchsstand umgesetzt und in systematischen Versuchsreihen weiter verbessert. Am Ende des Projektes konnte ein erster Prototyp umgesetzt werden.


Abb 1.: Systembetrachtung des Vibrationswendelförderers
Ergebnisse

Das entwickelte Zuführsystem besteht im Wesentlichen aus einem VWF, bei dem der komplette Ordnungsbereich entkoppelt und ringförmig um den Fördertopf angeordnet wird (Abb. 2). Damit werden die Bauteile im VWF selbst nur noch gespeichert, vereinzelt und an den separat angetriebenen Ordnungsbereich weitergegeben. Dort findet die Bauteilorientierung mit Hilfe von wechselbaren Ordnungsschikanen statt. Der separate Antrieb garantiert selbst dann eine zuverlässige Funktionsweise dieser Schikanen, wenn anhand sehr kleiner Merkmale orientiert werden muss. Die ringförmige Schikanenanordnung bietet noch weitere Vorteile: die am Ende der mechanischen Ordnungsstrecke mit bekannter Falschlage vorliegenden Bauteile werden nicht in den Fördertopf zurückgeworfen, sondern können durch geschickte Schikanenkonstruktion aktiv in die richtige Lage gebracht werden, so dass sie beim nächsten Umlauf die Schikane passieren. Dadurch kann die Förderleistung stark erhöht werden. Empfindliche Bauteile werden zudem aufgrund des fehlenden Zurückwerfens seltener beschädigt, der Ausschuss wird damit verringert.

Abb. 2: Flexibles, modulares Zuführsystem


Status abgeschlossen

Laufzeit 05/2005-12/2007

Letzte Aktualisierung 07.07.2008

Partner INKA System GmbH
Förderer AIF Pro Inno II

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Kontakt
Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften Technische Universität München

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