• die Erhöhung der Prozessverfügbarkeit und Minimierung des Aufwands, der Kosten und der Ausfallzeiten bei Störfällen durch bessere Diagnosefähigkeit,
• die Integration der Prozessinformation und der Mitarbeitererfahrung in einer Wissensbasis sowie direkte Datenübernahme von der Entwicklung in die Qualitätssicherung und
• die wirtschaftliche Umsetzung durch die Verwendung vorhandener Messsysteme.
  
  

Mittels eines flexiblen Messsystems werden die Schlüsselmerkmale des Produkts erfasst und im Hinblick auf fehlende oder verschlechterte Qualität geprüft. Die bestehenden Funktionalitäten des Messsystems werden mit Algorithmen ergänzt, die als erste Stufe der Fehleridentifikation (pre-processing) zu betrachten sind. In diesem Schritt entscheiden die erweiterten Analysefunktionen des Messsystems, ob die Diagnosekette ausgelöst werden soll.

Ausgehend von den ermittelten Qualitätsmerkmalen werden zunächst mit Hilfe eines Fehlerausbreitungsmodells bei Produktabweichungen die ursprünglichen Fehlerquellen identifiziert und lokalisiert. Die Aspekte von Wiederverwendbarkeit und Übertragbarkeit werden beim Aufbau des Modells mit berücksichtigt. Die Identifikation einer Fehlerquelle entscheidet über die notwendigen technologischen Maßnahmen, um rechtzeitig auf auftretende Fehler reagieren zu können. 
 

Das Projekt ist an Serienherstellern ausgerichtet, die komplexen mehrstufigen Fertigungsprozesse betreiben und eine hohe, nachhaltige Qualitätsniveau aufweisen müssen. Das Projekt erzielt durch eine Minderung des Qualitätsprüfungsaufwands und der Nacharbeitszeit eine Senkung der Produktionskosten. Die Umsetzung wissensbasierter Systeme in der Qualitätssicherung bietet neben der Objektivierung von Mess- und Auswertungsvorgängen den Vorteil, den Ressourcenverbrauch zu Gunsten des Produkts zu optimieren. Unterstützt durch geeignete Werkzeuge können die Mitarbeiter im täglichen Betrieb mit den hohen Anforderungen der Qualitäts­sicherungs­aufgaben schneller und fundierter umgehen.

Gleichermaßen ist die Umsetzung eines derartigen Ansatzes in der Produktanlaufsphase von Vorteil. Beim Serienanlauf handelt es sich um eine kritische Phase, die zur rechtzeitigen Markteinführung eines Produktes beiträgt. In dieser frühen Phase kommen Ausfälle und Störungen häufiger vor. Hier würde eine von den Prozessplanern erstellte Diagnose‑Wissensbasis einen sicheren und vor allem kürzeren Anlauf bieten.

• Rashidy, H.; Zäh, M.: Paradigm for automation of quality control loops in complex manufacturing processes. Proc. 40^th CIRP International Manufacturing Systems Seminar 2007. (pending acceptance)
  
• Zäh, M.; Rashidy, H.: Automatisierte Qualitätsregelkreise im Karosseriebau - Tiefer greifende Automatisierung für die Qualitätstechnik von morgen. wt-online, 9-2006, 597-601. <http://www.technikwissen.de/wt>
  
• Rashidy, H.: Modellbasierte, intelligente Qualitätsregelkreise im Karosserierohbau. In Hoffmann, H.; Reinhart, G.; Zäh, M.: Münchener Kolloquium 2006, Utz Verlag 2006, 271-272.
  
• Rashidy, H.: Modellgestützte, intelligente, Qualitätsregelkreise für komplexe Fertigungsprozesse, VBM Symposium, 17.11., TU München, Garching, 2005.
  
  

• zur Zeit keine